ロストフォーム鋳造フルモールド鋳造とも呼ばれるこの鋳造技術は、鋳造品のサイズと形状に正確に一致する発泡パターンの使用に依存する革新的な鋳造技術です。ロストフォーム鋳造のプロセスフローは次のとおりです。
1. 発泡模型の製作：まず、鋳物のサイズと形状に応じて手動または機械的方法を使用して発泡ガス化鋳型を製作します。この金型はEPS（発泡ポリスチレン）などの軽量発泡材料で作られています。
2. 型の組み立てと乾燥: 複数の発泡モデルを接着して組み合わせて完全なモデル クラスターを作り、モデルの安定性と耐久性を確保するために乾燥させます。
3. 耐火コーティングの塗布: 乾燥した発泡ガス化型の表面に耐火コーティングの層を均一に塗布します。このステップの目的は、モデルの高温耐性を強化し、鋳造プロセス中にモデルが液体金属によって溶けるのを防ぐことです。
4. 再乾燥: 耐火塗料を塗布した後、塗料が完全に固化してモデルの表面にしっかりと密着するように、モデルを再度乾燥する必要があります。
5.砂場の準備：使用する専用の砂場を置きます。失われたフォーム鋳造三次元振動台の上に乾燥した珪砂を十分に充填します。砂は発泡モデルを支持および固定するために使用され、鋳造に必要な空洞を作成します。
6. モデルの位置決めと砂の充填: 乾燥した発泡プラスチックのガス化型を底砂の上に置き、プロセス要件に従って層ごとに砂を充填します。砂を充填するプロセスでは、3 次元振動テーブルを使用して振動させ、砂を模型の周りにしっかりと詰め込みます。
7. 負圧システムの接続: サンドボックスの口をプラスチックフィルムで覆い、その上にスプルーカップを置きます。次に、負圧システムをスプルーカップに接続して、次の注入プロセスに備えます。
8. 注湯とガス化のモデル化: 負圧下で溶融金属をスプルー カップに注入します。溶融金属の注入により、発泡モールドは蒸発して消滅し始めますが、溶融金属はモデルが配置されている空間を徐々に満たしていきます。
9. 鋳物の冷却と取り外し: 溶融金属が完全に凝固して冷却した後、真空を解除し、砂箱を裏返します。この時点で、完全な鋳造品を簡単に取り外すことができ、その後の洗浄や機械加工作業を行うことができます。
ロストフォーム鋳造プロセス全体では金型を取り外す必要がなく、一度の鋳造成形が可能です。従来の鋳造方法と比較して、ロストフォーム鋳造には、高い鋳造精度、良好な表面品質、および高い材料利用率という利点があります。同時に、その独特のプロセス特性により、失われたフォーム鋳造複雑な形状や大型の鋳物の製造にも適しています。
